由于我國的鐵礦資源不能滿足鋼鐵生產的要求，每年需要進口大師的鐵礦石，因此，充分利用國內現有鐵礦石資源顯得尤為重要。我國鐵礦雖儲量大，但品位低、雜質多，97%以上需要選礦提高鐵精礦品位。鮞狀赤鐵礦嵌布粒度極經車，是目前國內外公認的*難選的鐵礦石類型之一。隨著我國可利用的鐵礦資源逐漸減少，研究鮞狀赤鐵礦的高效選礦技術已凸顯重要性和緊迫性。
目前，我國鋼鐵人工業大師使用含堿外礦，堿金屬成為影響高爐正常冶煉的問題之一。防止堿金屬危害的主要措施是降低入爐鐵礦石的堿金屬含量。
貴州清鎮地區赤鐵礦屬弱磁性礦物，鐵礦物中赤鐵礦占90%以上，脈石礦物主要為伊利石、云母等，為了得到高質量的鐵精礦，著重研究了在提高精礦鐵品位的同時降低鉀含量工藝。
1、試樣性質的研究
1.1、礦石的化學組成
貴州清鎮地區的鮞狀赤鐵礦試樣多元素分析結果見表1。
分析結果表明，試樣鐵品位較高，達到53.10%，鉀含量為0.27%。
1.2、礦石礦物組成與組織特征
試樣表面呈暗褐紅色致密塊狀，無磁性，密度較大，有碳酸鹽細脈分布。用反光顯微鏡觀察，主要金屬礦物為赤鐵礦，含量85%~90%，其它為脈石礦物和碳酸鹽。礦石組織特征為：致密塊狀構造、細脈狀穿插結構、針狀結構、填隙結構等。
2、選礦試驗研究
2.1、重選-反浮選工藝流程試驗研究
為了探索重選回收本礦石的可行性，采用分選精度較高的φ400mm×340mm螺旋溜槽和φ80mm旋流器設備進行預富集和分級。再將重選精礦在20%礦漿濃度下用MYR1捕收劑反浮選提高鐵品位，用量為400g/t，試驗結果見表2。
試驗結果表明，該工藝精礦產率較低，回收率也很低，工藝指標不理想。
2.2、強磁選-反浮選工藝流程試驗研究
細粒強磁選采用XCSQ-50×70濕式強磁選機分選，對磨礦細度、磁場強度和給礦濃度進行了試驗研究。
2.2.1、磨礦細度對磁選指標的影響
取500g試驗樣，按65%的固體重量濃度，在XMQ-67型φ240mm×90mm的錐形球磨機中進行磨礦，用不同的篩子進行濕式篩分，將篩上部分烘干后稱重，計算對應磨礦時間下的細度，所用磁感應強度為930mT，試驗結果見表3。
試驗結果表明，隨著入選粒度的下降，精礦鐵品位略有升高，鉀品位基本沒有變化。
2.2.2、磁場強度對磁選指標的影響
在-0.074mm占90%條件下，磁感應強度分別為530、770、1020、1080mT進行磁選試驗，試驗結果見表4。
試驗結果表明，隨著磁選磁感應強度的增加，磁選精礦鐵品位緩慢降低，回收率增加較快，鉀含量略升。
2.2.3、給礦濃度試驗結果
為了考察給礦濃度對選別指標的影響，在磁感應強度為930mT，-0.074mm占90%條件下進行對比試驗，結果見表5。
試驗結果表明，隨著給礦濃度的增加，磁選精礦鐵品位略降，鐵回收率增加，鉀含量略升。因此，在不影響生產能力的條件下，應選擇較低的給礦濃度。
2.2.4、強磁精礦反浮選試驗
為進一步提高鐵精礦質量，將磁選精礦進行反浮選。浮選采用NaOH做調整劑，用量為1kg/t；用淀粉作抑制劑，用量為2.5kg/t；用CaO作活化劑，用量為600g/t；用MYR1為捕收劑，用量400g/t。反浮選結果見表6，經過反浮選，精礦鐵品位略有上升，鉀含量有小幅下降。
2.3、磁化焙燒-磁選-反浮選工藝流程試驗研究
取-2mm原礦與煤粉混合進行還原焙燒，煤粉添加量為5%，焙燒溫度800℃，焙燒時間60min；再用CXGS-99型磁選管，以150mT磁場強度進行磁選；磁選后用MYR1捕收劑進行反浮選，用量為400g/t。磁化焙燒-磁選-反浮選結果見表7。
磁化焙燒后進行弱磁選，可有效回收鐵，反浮選后，鐵精礦的鐵品位達到61.27%，鉀品位降到了0.20%，鐵回收率達到了87.39%，取得了較好的選別指標。
2.4、以上三種工藝方案的比較
為了便于比較，將3種選別方法所得精礦品位和回收率集中列于表8。
從表8可見，焙燒磁選-反浮選法的精礦指標好于其它兩種工藝指標。
3、結論
通過磁化焙燒-磁選-反浮選工藝可以得到鐵品位為61.27%的較高品位的鐵精礦，鐵的回收率達87.39%。鐵精礦的鉀含量可以降到0.20%，達到了較好的選別指標。
